Khuôn nhựa IP

1 Thiết kế ý tưởng

Dựa trên thị trường xe, giá cả và định vị khách hàng cũng như bằng cách tham khảo phương tiện đánh dấu chuẩn và định nghĩa chủ đề xe của riêng họ, các nhà thiết kế sẽ có ý tưởng chung theo hiểu biết và tính độc đáo của họ, sau đó đưa ra một số phương án thiết kế để xem xét.

 

2 Bản phác thảo thiết kế

Sau khi xem xét, một số sơ đồ được chọn để thiết kế chi tiết và màu sắc, sau đó được đánh giá.

 

3 Thiết kế chung và định nghĩa sơ bộ

Kiểm tra sơ bộ tính toàn vẹn của chức năng lắp ráp IP, tính khả thi của việc sản xuất và bảo trì, phương pháp phân vùng mô-đun của các phụ kiện chức năng.

Xác định sơ bộ các thông số chính về hình thức chiến thuật lắp ráp IP, vật liệu, quy trình sản xuất, góc nghiêng, v.v..

Xác định hình thức lắp ráp, trình tự, vị trí và khoảng cách, và phần chính.

 

4 Quy trình dữ liệu và mô hình hóa đất sét

Dựa trên yêu cầu kỹ thuật gói xe và điều kiện biên, cũng có một số yếu tố cần xem xét để tạo mô hình đất sét IP, như sau: công thái học, thao tác thuận tiện, tối ưu hóa cấu trúc, chức năng hoàn chỉnh, trường thị giác, hình thức, v.v.

Khi đất sét hoàn thành, đo bề mặt và lỗ sau đó chỉnh sửa dữ liệu đo được thành định dạng như ASC hoặc STL để đưa vào hệ thống CAD. Sau khi xử lý đám mây điểm, (lọc dữ liệu, tô màu, phân đoạn), dữ liệu tốt nhất có thể được khớp với hệ thống tọa độ xe hoàn chỉnh.

 

 

5 Mô hình tính năng IP

Để xác định mô hình và chức năng của cấu trúc chính của bảng điều khiển, đồng hồ đo, bảng điều khiển, tay cầm, lỗ thông hơi, hộp đựng găng tay và hộp tro, v.v.

 

6 Số hóa bề mặt

6.1 Thiết kế sơ bộ bề mặt loại A

Để sử dụng mô hình đất sét 3D cơ bản của dữ liệu lắp ráp IP để phối hợp kiểm tra chức năng với hệ thống điều hòa không khí, cơ chế lái & an toàn cũng như hệ thống ABS & điện, để kiểm tra sơ đồ phân chia bề mặt cong và tính khả thi của quá trình sản xuất cũng như kiểm tra cơ chế chuyển động và công thái học, đồng thời chất lượng bề mặt không quan trọng ở giai đoạn này.

Đối với bề mặt cong chính, thông thường người ta sử dụng bề mặt 4*4 để vừa khít và dễ dàng tạo ra một bề mặt cong khép kín, thô ráp nhưng có phân chia phù hợp.

6.2 Thiết kế đẹp bề mặt hạng A

Tinh chỉnh việc sửa đổi, tối ưu hóa lưới và khớp cho bề mặt cong chính phải đáp ứng các yêu cầu Loại A và với độ cong liên tục của các phi lê chính. Thông thường, việc lắp đặt bề mặt cong 6*6 sẽ được áp dụng để đáp ứng yêu cầu về độ chính xác của việc lắp đặt và khớp với các bề mặt xung quanh mà không mang lại quá nhiều công sức và khó khăn. Cần phải chiếu các đường lưới lên các mặt phẳng cách đều nhau để có thể tạo ra bề mặt cong chất lượng cao, sau đó ghép các bề mặt cong liền kề đã được điều chỉnh thành nhóm có độ cong liên tục.

 

 

6.3 Đánh giá chất lượng bề mặt

Bằng cách sử dụng các chức năng kiểm tra bề mặt cong trong Catia-V5 để kiểm tra chất lượng bề mặt, như Phân tích bản đồ Isophotes và Phân tích độ cong nhím để kiểm tra sự phân bố độ cong.

Bằng cách sử dụng Bộ kiểm tra kết nối bề mặt để đánh giá kết nối của các bề mặt cong (tính liên tục điểm, tính liên tục tiếp tuyến và tính liên tục độ cong).

Bằng cách sử dụng chức năng kiểm tra độ chính xác phù hợp với bề mặt cong để đánh giá sự phân bố không khớp giữa dữ liệu đám mây bề mặt và đám mây điểm.

Bằng cách phân tích góc dự thảo khuôn nhựa của bảng điều khiển để đánh giá quá trình sản xuất sản phẩm.

 

7 Tái thiết bề mặt

Sau khi xử lý dữ liệu đám mây điểm đo CMM, chúng ta có thể nhận được các dòng tính năng hồ sơ và thông qua phép nội suy hoặc khớp dữ liệu điểm phân tán của bề mặt sản phẩm, sản phẩm gốc IP có thể được xây dựng. Bằng cách lắp các tấm bề ​​mặt cong, một bề mặt hoàn chỉnh sẽ được tạo ra và sau đó thực hiện tối ưu hóa theo tiêu chí fairing để hoàn thành mô hình bề mặt cong đủ tiêu chuẩn.

 

8 3D Thiết kế cấu trúc

Thiết kế cấu trúc và tính năng cho cụm IP và màn hình hiển thị bảng điều khiển, đồng hồ đo, tay cầm, lỗ thông hơi, hộp đựng găng tay, bật lửa, v.v.

 

9 Phân tích sơ bộ

Ngay sau khi thiết kế sơ bộ hoàn tất, cần phải thực hiện các thử nghiệm sản phẩm ảo về độ bền, độ cứng của linh kiện, v.v.

9.1 Phân tích phương thức

Các phụ kiện trên bảng đồng hồ luôn ở trạng thái rung lắc do động cơ và mặt đất khi xe chạy. Và độ cứng không đủ tiêu chuẩn sẽ gây nguy hiểm cho độ tin cậy và chỉ số NVH của cụm IP, do đó cần đảm bảo tính năng rung thích hợp ngay từ khi thiết kế để tránh hiện tượng cộng hưởng giữa các cụm trong quá trình sử dụng xe. Trong khi phân tích phương thức có thể nhanh chóng kiểm tra xem tính năng rung có đủ tiêu chuẩn hay không.

9.2 Phân tích tác động đầu

Điều xảy ra là khi ô tô gặp va chạm hoặc phanh khẩn cấp, các thành viên trong tổ lái bị thương ở đầu do va vào bảng điều khiển. Phân tích tác động của đầu sử dụng mô hình phần tử hữu hạn, bổ sung thêm mô hình đầu hình cầu (đường kính165mm, trọng lượng 6,8kg) và độ dẻo của nguyên liệu thô có các đường cong đặc trưng, ​​​​dựa trên phân tích phương thức. Theo GB 11552-1999, chọn 10 vị trí trong vùng mà đầu có thể bị va đập làm điểm va chạm của mô hình hình cầu và khi bi thép chạm vào bảng điều khiển ở tốc độ gốc 24,1 km/h thì thời gian kéo dài đó giảm tốc trên 80G không thể quá 3 giây.

 

 

10 Tạo nguyên mẫu nhanh

Quy trình tạo nguyên mẫu nhanh IP là quy trình phức tạp nhất trong quy trình chế tạo RP ô tô do nó chứa nhiều mạch điện và yêu cầu chất lượng bề mặt cao. Quá trình này như sau:

10.1 Nguyên mẫu

Gia công CNC trên tấm ABS.

10.2 Công cụ

Công cụ Epoxy cho bề mặt A và công cụ silicon cho cấu trúc B.

10.3 Đúc chân không

Chất liệu nhựa PU Hei-cst8150 (loại ABS) dùng làm vật liệu.

10.4 Sau điều trị

Phun cát, sơn, phủ, mạ.

10.5 Kiểm tra

Đồ gá dụng cụ, CMM.

10.6 Kiểm soát độ chính xác

10.7 Phần gốc

Lỗ định vị chính ±{0}}.3mm/1000mm, lỗ lắp ráp thông thường ±0,5mm/1000mm, các lỗ khác ±1,0mm/1000mm.

10.8 Phần đúc

Lỗ định vị chính ±{0}}.5mm/1000mm, lỗ lắp ráp thông thường ±0.8mm/1000mm, các lỗ khác ±1.5mm/1000mm.

11 Thành phần chung Thiết kế chi tiết

Thiết kế cấu trúc chính IP, thiết kế kết hợp đồng hồ đo và thiết kế lỗ thông hơi là những yếu tố quan trọng cần được giới thiệu nhiều.

 

12 Thiết kế lắp ráp

Tất cả các phụ kiện được lắp ráp theo mối quan hệ phù hợp giữa chúng và ở giai đoạn này, điều chúng tôi chủ yếu quan tâm là liệu mối quan hệ lắp ráp có đáp ứng được yêu cầu về chức năng và quy trình kỹ thuật lắp ráp hay không.

 

13 Làm khuôn mềm

Theo dữ liệu thiết kế đã hoàn thiện, khuôn mềm cho bảng điều khiển sẽ được phát triển, trong đó việc ghi lại, phản hồi và sửa đổi các vấn đề là cần thiết cho đến khi tạo ra các mẫu đủ tiêu chuẩn.

 

14 Kiểm tra mẫu

Các kỹ sư sản phẩm, SQE và QC nên cùng nhau kiểm tra các mẫu về tính năng, trọng lượng, độ chính xác và mức độ khớp với dữ liệu. (Bề mặt quét CMM để kiểm tra mức độ khớp với dữ liệu và báo cáo có tốt không)

 

15 Lắp ráp & kiểm tra dùng thử sản phẩm

Theo sổ tay quy trình kỹ thuật, đưa tất cả các bộ phận đủ tiêu chuẩn đi khớp và lắp ráp để kiểm tra tính khả thi của quy trình và chất lượng sản phẩm. Khi lắp ráp xong, hãy thực hiện xác minh và báo cáo kết quả thử nghiệm và thử nghiệm.

Chú phổ biến: khuôn nhựa ip, nhà sản xuất, nhà sản xuất khuôn nhựa ip Trung Quốc